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軸承的清潔度是軸承質量的一項重要考核指標,必須由生產過程的清洗質量來保證。清洗質量的提高,既需要嚴格的生產管理,又需要應用先進的清洗技術來滿足產品的清潔要求。目前軸承行業中,軸承清洗的方式主要是以汽油或煤油作清洗介質的噴淋清洗。這種方式不僅成本高、勞動強度大、生產效率低,而且安全性差,更重要的是這種清洗方式很難達到軸承清潔度要求的標準。尋求更安全、更經濟、更高效的清洗方式,對軸承成品的清洗具有重要意義。

軸承零件的常規清洗方法有刷洗、浸洗、噴淋清洗或高壓噴洗等，相關的因素主要是有清洗液的性能及使用要求、工件的結構、尺寸、重量和材料以及批量大小、清洗作業場所的勞動安全及環保要求等。但對清潔度要求甚高的軸承而言，這些清洗方法的效果都不夠理想，而超聲波清洗作為一種優良的新工藝，已在軸承行業越來越得到重視。

滾動軸承的清潔度對它的振動、嗓聲、異音和使用壽命有很大影響。尤其在小型低嗓聲深溝球軸承的生產中，提高清潔度是解決軸承嗓聲、異音的關鍵之一，所以清洗工序是十分重要的一環。軸承清洗在生產過程中一般分為兩步即在裝配前的零件(套圈、鋼球、保持器等)清洗和裝配鉚合後的成品清洗。 決定清洗效果的三要素：清洗介質(清洗液)、清洗工藝和清洗裝置。

就軸承成品清洗工藝和清洗裝置，基於清洗係統設計基礎和實際需求,確定了以超聲波清洗和噴淋清洗為清洗方式的軸承成品典型清洗工藝流程:退磁——初噴淋——超聲波清洗——精噴淋——風刀吹淨——二次吹淨——熱風烘幹。

根據清洗工藝流程,清洗裝置的機械結構設計采用機械臂手由PLC的控製係統,實現了裝置的手動及全自動控製，不需要隨軸承大小改變作調整的定位裝置,實現準確定位。在超聲清洗、精噴淋和二次吹淨三個主要的清洗工位,設計了旋轉機構,保證了清洗的充分性。